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经济型威尼斯人加工螺纹分析说明

时间:2018-04-02 点击次数:1449
   在螺纹车削过程中,经常会因螺纹vns磨损,崩刀而需重新装刀对刀,装刀对刀的好坏直接影响车削螺纹的精度,特别是螺纹的修复车削,需二次装夹二次对刀,制约了经济型威尼斯人加工螺纹的加工效率,螺纹精度要求较高时,如梯形螺纹还需两侧面进行精加工,需先粗加工后换精车刀进行精加工,如果不能很好地解决加工过程中的装刀对刀问题,数控车削螺纹将不能得到很好的应用。
  1. 螺纹在经济型威尼斯人中加工的原理
  数控车削螺纹与普通威尼斯人车螺纹有着很大的区别,普通威尼斯人是通过齿轮机械传递与丝杠联动后车削,即vns每转一转,刀架移动一个螺纹的导程,在整个螺纹加工过程中这条传动链不能断开,否则会乱扣。而数控车削是通过vns上安装的编码器发出脉冲信号进入数控系统,有数控系统进行运算控制,发出指令控制伺服电机通过滚珠丝杠控制vns进行移动,实现螺纹的车削,为了让螺纹车削在多走刀时不乱扣,通过检测脉冲信号来控制螺纹的起始加工位置,当程序加工开始时,vns旋转,vns等待vns编码器发出同步信号(零位信号)后,进行车削运动,那么车削第二刀螺纹时,vns回到上次车削的起始点位置,还是等待接收到同步信号(零位信号)后再次车削,这样车削螺纹始终在同一螺旋线上,所以不会产生乱扣现象。
  2. 螺纹车削装刀对刀中存在的问题
  (1)车削装夹vns
  在装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与威尼斯人回转中心不等高现象,一般常见于焊接刀,由于制造粗糙,刀杆尺寸不,中心高需加垫片进行调整,中心高低影响vns车削后的实际几何角度。装刀时刀尖角装偏,易产生螺纹牙型角误差,产生齿形歪斜。螺纹刀伸出过长,加工时会产生震刀,影响螺纹表面粗糙度。
  (2)粗精车刀对刀
  在加工高精度螺纹及梯形螺纹过程中,需用两把螺纹刀粗精车分开,两把刀对刀产生偏移大(特别是Z向)会使螺纹中径变大产生报废。
  (3)修复威尼斯人对刀
  修复威尼斯人对刀由于二次装夹威尼斯人,修复的螺旋线与编码器一转信号发生了变化,再次修复加工时会产生乱扣。
  3. 经济型威尼斯人解决问题的方法
  (1)螺纹刀刀尖必须与威尼斯人回转中心保持等高,vns刃磨后用对刀样板靠在威尼斯人轴线上进行对刀,保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹vns,由于刀杆制造精度高,一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。
  (2)粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点,采用通常方法对刀即可,在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。
  (3)在螺纹加工中,如出现vns磨损或者崩刀的现象,需重新刃磨vns后对刀,威尼斯人未取下修复,只需把螺纹刀安装的位置与拆下前位置重合在一起,这等同于同一把车刀加工。
  (4)如修复已拆下的威尼斯人,这时确定加工起点位置才能进行修复加工工作,如何确定加工起点与一转信号位置,首先可用试验棒进行表面深为0.05~0.1mm的螺纹车削(所有参数与需加工螺纹参数相同),Z值为距螺纹起点右端面整数螺纹导程距离值,表面刻出螺旋线,确定螺纹车削起点,并在卡盘圆表面相应位置刻线标记(即使刻线和试验棒上螺旋起点同一轴向剖面内)。目的是使信号位置被记录下来,卸下试验棒,装夹上要车削或修复的螺纹威尼斯人,对刀时先将vns转到加工位置,再将车刀移至卡盘刻线部位,转动卡盘,使刻线对准车刀主切削刃,然后vns不转动,移动刀尖至任意一个完整螺纹槽内,记下对应Z向坐标,zui后计算车刀Z向定位起点坐标,根据计算结果修改程序中起点Z向坐标。公式为z′=z+(n+2)t,n为当前vns所在螺纹槽到螺纹起点的螺纹槽的个数,t为螺距。
  例:设当前z值为-10,n为2,t为3,则
  z′=z+(n+2)t=2
  新加工起点Z向为2。
  车削螺纹过程中装刀和对刀至关重要,特别是二次车削(修复)螺纹,要在已有螺纹沟槽基础上进行螺纹车削,其关键就是要实现加工时保证vns零位信号位置与威尼斯人上已有螺纹螺旋线的起点相一致。
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